GYZ板式支座 GJZ板式橡胶支座GPZ2.0SX盆式橡胶支座厂家

GYZ板式支座 GJZ板式橡胶支座GPZ2.0SX盆式橡胶支座厂家151-3082-8567

信阳桥梁板式橡胶支座,信阳GYZ板式支座间安置与桥梁纵坡*致的楔形钢板（或楔形混凝土垫块），或对梁端底部作相应处理，以使橡胶支座 平置，防止垂直反作用力对橡胶支座的剪切作用。但这些方法都给桥梁橡胶支座的施工安装工作带来 许多麻烦，费工费料，有时处理得亦不够理想。近年来又开发了坡形球冠板式橡胶支座解决了上述桥 设计和安装的问题。*般坡度为%～%，根据特殊要求，坡度可做到%～%。 二橡胶支座的分类桥 梁橡胶支座是连接桥梁上部结构和下部结构的重要构件，其主要功能是将上部结构承受的各种荷载传 递给墩台，并能适用上部结构由于荷载温度变化混凝土收缩等产生的变形（水平位移及转角），使上 部结构的实际受力情况符合设计要求。还能阻抗风力地震波等引起的结构平移减轻震动对结构的不利 影响。 橡胶支座可按所用的材料分类： 信阳桥梁板式橡胶支座,信阳GYZ板式支座聚四氟乙烯橡胶支座橡胶支座包括：板式 橡胶支座盆式橡胶支座四氟板式橡胶支座混凝土橡胶支座5铅橡胶支座橡胶支座的传力通过 橡胶板来实现。橡胶支座位移通过聚四氟乙烯板的滑动或橡胶的剪切来实现，橡胶支座转角则通过橡 胶的压缩变形来实现。 公路桥梁橡胶支座的常见病害成因分析,桥梁橡胶支座缺陷的种类众多，这里针对板式橡胶橡胶 支座盆式橡胶支座和坡形球冠板式橡胶支座的常见病害进行成因分析。 *）板式橡胶橡胶支座和坡形 球冠板式橡胶支座 信阳桥梁板式橡胶支座,信阳GYZ板式支座和坡形球冠板式橡胶支座性能劣化类型包括橡胶老化开裂钢板外露不均匀鼓凸与脱胶脱 空剪切变形鼓包开裂等现象，主要是施工单位在橡胶支座安装时未重视坡形橡胶支座的合成坡度方向 ，随意安装，导致橡胶支座偏压而产生不同变形；由于支承垫石标高不准，预制梁产生横向滑移而对 支座产生剪切； 未将橡胶支座按设计及规范要求稳固地粘贴在垫石上，致使吊梁时随意拖动橡胶支座，导致方向 位置不准而不能均匀受力。 开裂是指信阳桥梁板式橡胶支座,信阳GYZ板式支座表面形成的龟裂裂纹。*般板式橡胶支座经*定使用年限后，均会出现表面的 龟裂裂纹，但裂纹宽度和深度均不大。但是下图橡胶支座在使用*年后就出现大量的起鼓开裂，橡胶 支座本身质量问题占很大比例。

驻马店板式橡胶支座抗压弹性模量检测结果 项 目 抗 压弹性模量与标准偏差值% 试样编号 老化前实测值平均值 试样编号 热空气老化 70℃×72h实测值 平均值 未掺入再生胶 1-11-21-3-315-512-210-316 1-11-21-3411312415319 掺入再生胶15% 2-12- 22-3 810413714 6162-12-22-3 2317211422 2214表4 抗剪弹性模量检测结果 项 目 抗剪弹性模量与 标准偏差值% 试样编号 老化前实测值平均值 试样编号 热空气老化 70℃×72h实测值平均值 未掺 入再生胶1-1,1-21-2,1-31-3,1-1542317 1-11-21-3788717 掺入再生胶 15% 2-1,2-22-2,2-32-3,2-1 141415 14132-1,2-22-2,2-32-3,2-1 322933 3113从表2、表3、表4可以看出,驻马店板式橡胶支座未掺入再生胶的支座老 化前后的胶料性能和支座力学性能试验均符合标准要求。掺入15%再生胶后,检测胶料物理机械性能(除 硬度外)符合JTT4-2004要求,常温状态下支座抗压弹性模量、抗剪弹性模量也符合标准要求,但经热 空气70℃×72h老化后检测,掺入再生胶的支座比未掺入再生胶支座的胶料硬度、抗压弹性模量、抗剪 弹性模量大幅增加,不能满足标准要求。因试验次数较少,以上数据还不够充分,但再生胶对支座老化后 力学性能的不利影响是很明显的。 再生胶对驻马店板式橡胶支座使用寿命的影响 橡胶的老化直接影响支座的寿命,橡胶的老化 是*种由多种因素参与的复杂的、不可逆转的化学反应,再生胶本身己存在相当程度的老化,其分子链 之间的交联己发生断裂,不同于生胶的线型大分子链结构,也不同于橡胶硫化后而构成的三维网状交联 结构。到目前为止,在橡胶技术上,还未研究出能消除再生胶对胶料性能产生危害的技术手段。根据* *的循环经济政策,再生胶粉作为橡胶工业广泛采用的低档原材料,主要在低档制品中掺用,例如在鞋底 中可掺100份甚至更多;在建筑材料中主要作为添加剂使用,例如用胶粉对沥青进行改性,比通常使用纯 沥青材料经久耐用,橡胶沥青混凝土路面可减少路面软化变形和龟裂,提高轮胎与路面的附着力;在轮胎 、运输带等便于更换的磨耗制品中,有时可用少量超细胶粉,以提高耐磨性。 橡胶支座作为桥梁的重要 构件,承受和传递梁体荷载并适应梁体的转动和位移,驻马店板式橡胶支座*旦安装,更换将非常困难。我*橡胶支座己 有近30年的历史,早期生产的橡胶支座至今仍在正常使用。 近几年由 于掺入再生胶的支座流入市场,导 致*部分安装在桥梁上的橡胶支座使用不久就出现老化开裂,甚至有部分支座在安装不到*年,且在桥 梁尚未通车的情况下,就出现老化开裂,还未谈及“寿命”,就不得不进行更换,造成了巨大的经济损失 。5 结语 通过初步的分析和试验,再生胶对支座的力学性能和老化均有不利影响。**各*对板式橡 胶支座使用的胶料规定,再生胶支座会对桥梁建设带来巨大的危害。由于桥梁支座的重要性,不允许掺 入再生胶,我*交通行业标准JTT4-2004《公路桥梁板式橡胶支座》中,明确规定不允许在支座胶料配 方中使用任何再生胶或粉碎的硫化橡胶,同时规定通过抗剪粘结性能与老化后抗剪的交叉试验来检测支 座是否含有再生胶,从技术上对近几年混乱的驻马店板式橡胶支座市场起到规范作用,桥梁支座的生产企业必须认真执 行,同时在招标、采购、检测、使用环节均应按标准严格把关。

许昌板式橡胶支座,许昌GJZ板式橡胶支座变形问题的分析 首先我们要清晰桥梁橡胶支座的作用。其主要的作用有两点：将桥梁荷载（动载及静载）有效传递到桥墩：满足桥梁变形需要。然后，要了解板式橡胶支座的内部结构，其结构如图所示：橡胶支座内部是*层钢板*层胶的结构，钢板和中间胶层厚度根据橡胶支座的尺寸大小不同而不同，具体按照JT/T4-004《公路桥梁板式橡胶支座》和JT/T663-006《公路桥梁板式橡胶支座规格系列》标准制造的。 图*：板式橡胶支座内部结构示意图板式橡胶支座在正常使用的情况下，其变形有两种形式：剪切变形；竖向压缩变形。 剪切变形的发生是由于桥梁的水平力（桥梁的伸缩等）引起的，变形后的形状如图二所示。图中角a称为剪切角。JT/T4-004《公路桥梁板式橡胶支座》8.4.b中规定：橡胶支座的切角应不大于35°。所以在橡胶支座使用中应执行此规定，可根据剪切量B来确定；B≦Htan35°=0.7H，如橡胶支座高度为63毫米，其*大剪切变形不应大于0.7X63=44毫米。 H 中间胶层钢板 许昌板式橡胶支座剪切变形示意图 许昌板式橡胶支座的竖向压缩变形是由于桥梁的竖向荷载引起，由于橡胶支座内部结构的特殊性，橡胶支座在正常的使用情况下会出现图三所示的变形，当橡胶支座在竖向荷载作用时，许昌板式橡胶支座内橡胶层因受压会延径向呈半圆形外鼓，而钢板则保持原状，所以橡胶支座会出现比较均匀的外鼓现象。此属于橡胶支座的正常变形。 事实上，桥梁之所以采用板式橡胶支座，就是应为其良好的变形性能可以满足桥梁的各种受力和变位，换句话说，如果橡胶支座不能变形就没有使用的必要了。图三：橡胶支座竖向压缩变形示意图. HDR高阻尼隔震橡胶支座按功能形式分为固定型隔震支座和滑动型隔震支座，固定型支座位移通过橡胶剪切变形来实现，橡胶的水平剪切能承受较大的水平力，按其连接结构又分为Ⅰ型、Ⅱ型两种类型，通过高阻尼橡胶在水平方向的大位移剪切变形及滞回耗能实现减隔震功能。 Ⅱ型——支座与墩、梁之间采用套筒连接，支座底面不设预埋钢板，底钢 板和套筒之间采用锚固螺栓连接，上预埋板与顶钢板之间采用卡榫连接，上预埋钢板与套筒之间采用配合焊接。 Ⅰ型——橡胶支座与墩、梁之间采用套筒连接，橡胶支座顶面、底面均设预埋钢板，上、下支座板和套筒之间采用锚固螺栓连接，上、下预埋钢板与套筒之间采用配合焊接。

信阳橡胶支座*般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差,工程机械焊接件通用技术条件 GB/T1804-2000 “*般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 3. 技术要求 成品支座的技术要求 成品支座的竖向承载力、水平承载力、位移、转角和摩擦系数应满足橡胶支座设计要求。 3.2 支座用胶料的物理机械性能橡胶支座用胶料的物理机械性能必须满足表3.2.1的要求。 信阳橡胶支座氯丁橡胶 三元乙丙胶 氯丁橡胶 三元乙丙胶 硬度，IRHD 60±5 60±5 50±5 50±5 拉伸强度，MPa ≥17.5 ≥15.2 ≥14.5 ≥12.0 拉顿伸长率，% ≥400 ≥350 ≥400 ≥350 脆性温度，℃ ≤40 ≤60 ≤40 ≤60 恒定压缩永久变形 (70℃×22h),℃ ≤25 ≤25 ≤25 ≤25 耐臭氧老化40℃×96h 100pphm，30%伸长 无龟裂 无龟裂 无龟裂 无龟裂 热空气 老化试 验 实验条件 0℃×h 100×70 100×70 100×70 100×70 拉伸强度降低 率% ≤15 ≤15 ≤15 ≤15 拉扯伸长降低 率，% ≤40 ≤40 ≤40 ≤40 硬度变化， IRHD ≤+10 ≤+10 ≤+10 ≤+10 为确保支座质量，支座用胶料的材质性能除按常规进行检测外，必须从支座成品中按*定比例取样。在*批支座中（不大于100件）抽取*块橡胶板，解剖制成标准试片，进行拉伸强度和扯断伸长率试验，与表3.2.1相比，拉伸强度下降应不大于20%，扯断伸长率下降应不大于35%。严禁使用再生胶。

信阳橡胶支座用聚四氟乙烯板物理机械性能 信阳橡胶支座用聚四氟乙烯板物理机械性能应满足下列要求： 密度：2.1~2.3g/cm3 拉伸强度不小于30MPa 断裂伸长率不小于300% 信阳橡胶支座球压痕硬度 H133/60>23MPa 支座用聚四氟乙烯板在硅脂润滑条件下与不锈钢板对磨时，在常温条件下（23+5℃），压应力30MPa时应满足下列要求： 初始静摩擦系数 μst≤0.012 线磨耗率≤15μm/km 支座用聚四氟乙烯板应用新鲜纯料模压而成,严禁使用再生料和回头料。

聚四氟乙烯板表面储硅脂坑应模压成型，不得采用机加工方法成型。建筑隔震支座用聚四氟乙烯板除进行常规检测外，必须从支座成品中按*定比例取样，在*批支座中（不大于100件）抽取*块聚四氟乙烯板，制成标准试片进行密度、球压痕硬度和摩擦系数检验，检验结果应符合本条的规定。 3.4 支座用钢材信阳橡胶支座用**碳素钢和碳素结构钢应符合GB699及GB700有关规定。

信阳橡胶支座用钢板应符合GB/T1591的有关规定。 3.4.3 支座用合金结构钢应符合GB/T3077的有关规定。 3.4.4 支座用铸钢件的机械性能（含冲击韧性Akv值）、化学成分应符合GB11352的有关规定，铸钢件缺陷应符合TB/T2331的有关规定。每件铸件必须有超声波探伤报告。 3.4.5 支座用镜面精轧不锈钢板应符合GB3280的有关规定。 信阳橡胶支座用5201-2硅脂性能应满足HG/T2502的要求。 3.6 支座用黄铜紧箍圈应采用H62**号黄铜，其机械性能及化学成分应满足 GB/T2040的要求。

单向活动支座侧向导槽的滑板采用SF-Ⅰ三层复合板,其物理机械性能应满足TB/T2331的要求. 3.8 支座部件加工尺寸偏差应符合设计图纸要求，组装后单向活动支座的净空间隙控制在0.6±0.1mm，固定支座的净空间隙控制在0.5±0.1mm，以下几项的公差配合必须满足： 盆环内径与盆塞外径公差配合信阳橡胶支座向活动支座上支座板导向槽内侧净空尺寸与钢衬板外侧尺寸公差配合； 3.8.3 活动支座不锈钢板表面粗糙度及平面度要求。 3.9 支座防腐涂装及防尘体系 支座防腐处理必须按设计图中规定的涂装体系要求办理。 3.9.1涂装表面必须进行处理，首先应清除附着于钢材表面的杂质，用稀释剂或清洁剂除去油污及脏物，并对边角和焊缝进行打磨，如有腐蚀性盐类，应用清水冲洗干净并吹干其表面。 3.9.2用喷射和抛射除锈法将待涂装表面的氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净后，用真空吸尘器将钢材表面再清除*次，处理后机加工表面应达到GB/T8923中规定的Sa2.5*。 3.9.3在表面处理后4h之内进行涂装，以防处理表面生锈，各道漆层均采用无气喷涂法。环氧富锌底漆干膜平均厚度要求为80μm，环氧云铁中间漆平均干膜厚度100μm，面漆为可复涂灰色丙烯酸脂肪族聚氨脂面漆三道，干膜平均厚度为70μm~80μm。漆膜厚度未达到要求处，必须补涂。

信阳橡胶支座用螺栓采用多元合金共渗或锌镉镀层（即达克洛）等方法进行防护。 防倾覆隔震橡胶支座的防尘装置应严格按照设计图纸的要求制造和安装。 信阳橡胶支座组装 支座组装后的高度误差（同设计图相比）： 竖向承载力＜20000kN时,偏差不应大于±2mm； 竖向承载力≥20000kN时,偏差不应大于±3mm。 信阳橡胶支座试验方法 4.1 橡胶 橡胶材料的性能试验按本技术条件的引用标准进行。聚四氟乙烯板 聚四氟乙烯板的性能试验按本技术条件引用标准进行。 聚四氟乙烯板与精轧不锈钢板的线磨耗率应采用TB/T2331附录B《聚四氟乙烯摩擦系数试验方法》在下列条件下试验： 压应力： σ=30MPa 相对摩擦速度： V=8mm/s（正弦波） 相对往复滑动距离： S=±10mm 累计滑动距离： 1000m 试验温度： 常温

鹤壁盆式橡胶支座批发,鹤壁GPZ2.0SX盆式橡胶支座应用,盆式橡胶支座*经问世，就被广泛地应用于大、中型桥梁和城市高架桥中。这里介绍公路和城市 道路桥梁中使用的盆式橡胶支座（简称GPZ）的设计与施工。QPZ盆式橡胶支座适用温度范围:常温型橡 胶支座：适用于-25℃～+60℃; 耐寒型橡胶支座：适用于-40℃～+40℃代号为F 如果进桥梁橡胶支座 安装时，要对现浇主梁，应将橡胶支座上、下底板临时固定相对位置，整体吊装，固定在设计位置上 。对于预制吊装主梁，则应将橡胶支座上座板固定在大梁上，然后确定底盆在墩台上的位置。对具有 临时橡胶支座的连续梁，则应先固定下座板，待主梁施工完毕，且校正位置后，拆除临时橡胶支座， 让梁落在橡胶支座上。临时橡胶支座若系硫磺砂浆，在拆除临时橡胶支座时，必须在橡胶支座与临时 橡胶支座之间采取隔热措施，以免损坏四氟滑板。橡胶支座安装时，其顺桥向**线必须与主梁** 线或切线重合或平行。

桥梁橡胶支座位置确定好后，即可将上、下部固定。橡胶支座与上、下构造 连接方式，可采用焊接，也可采用地脚螺栓锚固。采用焊接时，不能连续施焊，要采用跳跃式断续焊 接方法，逐步焊满周边，以免局部温度过高。采用地脚螺栓连接时，应将橡胶支座上座板与地脚螺栓 按设计要求放好，再浇灌混凝土。

下橡胶支座板与 墩台连接处，应预留地脚螺栓孔。孔中灌注环氧树脂砂浆，于初凝前，从橡胶支座的地脚螺栓孔中插 入地脚螺栓并带好螺母，待完全凝固后再拧紧螺母。 本工程的千斤顶以人工控制节流阀的方式按规定的相邻部位相对高程差值的*大允许限值进行控制,顶 升时采用了分*顶升的方式。本工程中设定了纵向两轴差值小于10mm、横向小于5mm的预定限制差值目 标。根据设计允许*大限值为80mm,实际本工程顶升高度平均为65mm。根据试顶升的情况,在正式顶升 时采用了10mm的顶升分*,即平均顶升10mm左右时停止顶升,检查各部位情况,加垫盖梁上辅助钢垫板, 随顶随垫,保证桥梁顶升安全。

监控与量测。由于本工程中采用的千斤顶型号大,实现电脑控制同步 顶升的难度大,因此采用了手动控制千斤顶,采用精密位移器采集顶升位移数据并集成到控制系统终端 电脑,通过电脑终端显示各部位位移数值,在电脑显示终端处设指挥室,实时统*下达各步骤操作指令, 保证顶升同步进行。本工程中纵向两轴差值实际控制*大8mm,横向*大4mm,达到了预先设定的要求,顶 升过程比较顺利。 ¿橡胶支座拆除与安装。在箱梁顶升到位后,锁定千斤顶,使千斤顶处于报压状态,同 时做好临时支垫。橡胶支座拆除工作相对简单,主要将抗震螺栓拧脱,在橡胶支座下设简易滑道,人工将 橡胶支座拖拽出盖梁,吊车运走。

新橡胶支座安装前,要对原橡胶支座垫石部位进行清理凿除。由于* 般橡胶支座安装时箱梁尚未施工,施工方法可参照前文。本工程受上部结构以及顶升高度制约,无法按 上述工艺方法实施。本工程采用了加设钢板垫板的方式予以解决,即将残留垫石或填充物凿除后,露出 抗震螺栓外套筒,将预先割好孔洞的钢垫板套装到锚固螺栓外套筒上,在将钢板与套筒进行焊接。本工 程采用了厚35mm的Q345钢板,经验算,符合局部抗剪挤压受力要求。待新橡胶支座安装完成后再将橡胶 支座底钢板与钢板垫板焊接在*起,焊接时注意分段施焊,防止局部过热影响橡胶支座内部橡胶垫的质量。

在千斤顶持荷期间,要经常检查千斤顶油压状态,*旦发现有油压下降较大时要重新补压,保证千 斤顶报压均衡。 À箱梁落梁。新橡胶支座安装完成,检查橡胶支座安装质量符合标准要求后,进行落梁 施工。落梁施工同样采用与顶升相同的监控与量测方法,统*协调各部位均衡落下,同样要按上文要求 的限值进行控制。 5 结束语 桥梁橡胶支座是桥梁结构中把水平构件所受到的荷载集中传递给竖向受 力构件的主要传力装置,具有承上启下的重要作用,同时桥梁橡胶支座也是传导车辆制动力、补偿纵向 梁体收缩、增大竖向阻尼的主要构件,因此橡胶支座的加工、采购、安装、检修以及更换工作非常重要 。

(1)桥梁橡胶支座生产厂家要高度重视橡胶支座加工质量,逐步提高工艺水平; (2)使 用单位应加强桥梁橡胶支座的采购管理,慎重选择生产厂家,优选质优、价廉的**供应商; (3)施工单 位要加强安装过程中的技术管理和质量控制,应把橡胶支座安装作为重要分项工程来抓; (4)更换橡胶 支座应因地制宜,在有效保证梁体安全的前提下编制切实可行的方案,同时加强现场监控量测工作。

鹤壁桥梁上更换盆式橡胶支座主要技术风险,更换盆式橡胶支座主要技术风险 ¹盆式橡胶支座*般应用于现浇箱梁,由于现浇梁体* 般重量较大,需要较大顶升力 ,千斤顶等顶升设备和支撑架体需要较大安全储备。 º不管是局部顶升还是整体顶升,都会存在各部位 顶升位移差的问题,容易导致梁体内较大的应力变化,进而导致梁体开裂,严重时可能导致梁体破坏。*般情况下,梁体顶升高度受到严格控制,更换和安装橡胶支座难度较大,容易产生旧橡胶支座拆除困难 或新橡胶支座无法安装等的情况。 综合上述技术风险,在盆式橡胶支座更换前应仔细调查研究,制定切实可 行的实施方案,切忌盲目施工,以免造成顶升时无法启动、支撑体变形过大或倒塌、各部位位移无法有 效控制、顶升上去无法拆除旧橡胶支座或无法安装新橡胶支座,导致橡胶支座更换工程失败。(2)技术 要点 ¹根据实际情况确定原则性顶升方案,即局部顶升还是整体顶升。

局部顶升的优点是易于顶升控制 , 减少设备投入;缺点是顶升易导致梁体变形大,工期长。整体顶升优点是易于控制梁体内应力, 工期较短,但需要投入更多的顶升设备和人员,顶升过 桥梁程中各部位变形协调控制困难。如果设计允许,尽量优先采用局部顶升。 º根据梁体结构形式和设计 参数,计算各部位理论顶升反力的数值,根据反力大小确定适宜的千斤顶数量和型号。在选型时应遵循/ 大型、数量适中、分*可控0的基本原则。 大型:是指尽可能选择安全储备系数较大的千斤顶型号,如 选择千斤顶时应保证实际顶升力小于理论*大顶升力的75%。 数量适中:是指不宜采用较多的千斤顶以 实现总顶力的要求,同时又不宜过少,即每个橡胶支座两侧至少应该有*个千斤顶。千斤顶多会增大协 同工作困难,过少会导致启动困难或*旦个别千斤顶出现故障将影响顶升整个进程。 分*可控:应优先 选用带有同步顶升信息控制系统的顶升设备或带有节流阀控制的千斤顶设备,以实现顶升同步或差值限 制控制。

要合理选择顶升点设置位置,避免混凝土局部破坏。要根据设计图纸,把千斤顶着力顶面布 置在横梁以内,或者采用横梁或纵梁的方式将顶升受力面调整到横梁范围以内。有条件的优先将千斤顶 布置在盖梁上接近橡胶支座位置附近。受力面宜采用楔铁,增大受力面积,调整箱梁底纵横坡度,保证千 斤顶能垂直施力。 当盖梁与梁底空间无法满足千斤顶布设要求时,应采取承力柱的方式作为千斤顶的 后背。在墩柱不高时应将承力柱置于承台上,否则应处理好基础,保证基础强度和变形满足顶升需求。 当墩柱过高时或水中墩宜采用抱箍法,将承力柱置于抱箍牛腿之上。承力柱设计应保证足够的强度和刚 度。承力柱宜优先采用钢管形式。 ½顶升方案中应详细制定顶升过程中的指挥调度、信息传递、反馈 机制,保证全过程严格受控。应优先选用对讲机进行同步信息传递,明确各*管理、作业人员职责和分 工。 ¾顶升方案中应明确各种风险的应急控制措施,制定若干套应急调整方案,按*有利的方案实施,按 *不利的方案准备,以防止发生严重质量事故和安全事故。 ¿顶升方案应明确顶升过程同步位移或差值 限值控制方法和措施,必要时辅以位移、应力、应变等的实时监控和量测,以保证既有梁体的安全。 À 旧橡胶支座拆除和新橡胶支座安装方法要在顶升方案中进行详细说明。特别是新橡胶支座安装与桥梁 施工时的安装工艺方法,由于不同时期不同条件的制约,有很大的不同,可能存在橡胶支座安装方法的局 部调整,要在方案中进行明确。 工程案例某工程中的连续箱梁的两个中墩(B、C轴)的抗震橡胶支座

需要全部进行更换,该桥为连续三跨,全长126m,每个墩柱上分别有两个GD15型抗震盆式橡胶支座。施工 总体方案:该箱梁全长总重5400余,t两个中墩计算反力分别为2200t和1800t左右。工程采用局部顶升方 案,即两个中墩同时起顶,两个边墩不动。根据设计计算允许*大顶升高度小于80mm,实际需要顶升高度 60~70mm。本工程中选用了1000t液压千斤顶,共8台,分别在每个橡胶支座两侧设置1台千斤顶,承压面在 横梁内,承力柱为双D900钢管。见图1 。 现浇梁施工方案施工主要方案及过程控制要点如下。 ¹施工准备工作。该阶段主要工作包 括编制详 细的箱梁顶升、

承力柱横向设工型横梁,作为千 斤顶基础,本工程中横梁高度为600mm。在横梁上下翼缘板间加焊肋板,以提高局部刚度。同时为增大混 凝土局部承压面面积,采用厚30~40mm的600mm@600mm钢板做千斤顶顶部楔铁,能够满足混凝土局部承压 强度要求。施工脚手架只要满足橡胶支座更换操作即可。 »安装调试千斤顶和油泵。在承力柱及横梁 安装完成后,安装千斤顶前要在横梁上焊找平钢板,使千斤顶保持水平状态。千斤顶就位并安装好顶部 楔铁后,在正式顶升前进行系统测试,以检测油泵、油路、千斤顶工作性能等系统工作是否正常。箱梁 顶升用千斤顶在使用前应进行检验,检查千斤顶是否在工作荷载下正常工作和有较长时间的持荷状态。 ¼试顶升。在正式顶升前进行试顶升,主要目的是检查各项准备工作是否到位、信息指令与反馈系统是 否畅通、人员分工是否有效、监控量测系统是否正常、顶升基本参数偏差情况等。通过试顶升查找问 题,及时纠正,保证正式顶升有足够的把握。 ½箱梁顶升。正式顶升时严格按试顶升后确定的顶升步骤 予以实施。技术性能 橡胶支座竖向转角≥40′ 竖向承载力1000-50000KN共 分28*，橡胶支座可承受的水平承载力为竖向的10% 橡胶支座位移量可根据工程需要变更，定货时用 户提出要求即可。 GPZ盆式橡胶支座克服了以我们以往板式橡胶支座的*些缺点，其主要产品构造特 点有二：*是将橡胶块放置于凹型的钢盆内，使橡胶处于有侧限受压状态，大大提高了橡胶支座的承 载力；其二是利用嵌放在金属盆顶面的填充聚四氟乙烯板与不锈钢板相对摩擦系数小的特性，保证了 活动橡胶支座能满足梁水平移动的要求。